Recursos & Herramientas

Mientras el COVID-19 sigue golpeando en todo el mundo, muchas empresas se movilizan para responder a la súbita demanda urgente de un ingente stock de suministros y equipos médicos diversos. Cervecerías y destilerías han pasado de producir cervezas y licores a fabricar desinfectantes de manos y otros higienizantes con base de alcohol. Las empresas de cosméticos reorientan su producción de las cremas faciales y los perfumes a los desinfectantes de uso médico y geles higienizantes. Los talleres de confección cambian las camisas y los vestidos por las mascarillas para la población y las batas quirúrgicas. Los fabricantes de electrodomésticos transforman sus operaciones para producir respiradores.

AXA XL apoya y aplaude estos esfuerzos.

En este artículo se detallan algunos problemas habituales relacionados con la gestión de la seguridad y el riesgo al que se enfrentan las empresas que pasan de producir una cosa a otra. No pretende ser una lista exhaustiva, dado que muchas cuestiones sobre la seguridad o el riesgo son propias de las operaciones particulares de cada empresa. También quedan fuera del alcance de este artículo los productos clasificados como sanitarios, sujetos a regulaciones específicas que implican pruebas y certificaciones, como la Directiva relativa a productos sanitarios de la UE. No obstante, confiamos en que estas claves proporcionen a las empresas un punto de partida práctico para identificar y afrontar las posibles consecuencias para la seguridad y los riesgos derivados de la transformación de sus líneas de producción con el objetivo de dar respuesta a las necesidades planteadas por la emergencia del COVID-19.

Gestión del cambio

Cambiar cualquier proceso de producción para fabricar productos diferentes puede dar lugar a peligros imprevistos. Por eso, antes de emprender este camino, las empresas deberían tener en cuenta sus procedimientos de gestión del cambio ya implantados, para garantizar que la seguridad, la salud y los riesgos y peligros medioambientales estén correctamente identificados y controlados.

Se incluye en este sentido la formación de los empleados en la gestión de los cambios introducidos. La seguridad de los empleados es prioritaria, dado que cualquier cambio en el entorno de producción suele suponer un mayor riesgo para los empleados, a menos que estos hayan recibido la formación adecuada. Es esencial que los empleados comprendan los nuevos procesos y materiales, y qué debe hacerse de forma diferente. Se trata de un aspecto crítico, no solo para evitar errores y minimizar los distintos riesgos operativos, sino también para asegurar su propia seguridad.

Protección contra incendios

Ha habido una gran cobertura mediática sobre destilerías y cervecerías que han rediseñado sus operaciones para producir desinfectantes e higienizantes con base de alcohol, así como sobre talleres de confección que han pasado de la ropa a las mascarillas, las batas quirúrgicas y otros productos relacionados. En estos ejemplos y otros similares, los procesos o los materiales empleados para producir los nuevos productos finales pueden agravar los riesgos de incendio.

Cambiar cualquier proceso de producción para producir productos diferentes puede dar lugar a peligros imprevistos.

Los desinfectantes de manos, por ejemplo, suelen tener una concentración de alcohol de alrededor del 70 por ciento, mientras que en los licores como el whisky y la ginebra suele rondar el 40 por ciento. De igual modo, las telas o materiales no tejidos que se emplean en las mascarillas sanitarias suponen un mayor riesgo de incendio en comparación con otros tipos de tejidos. La carga calorífica de los tejidos sintéticos, por ejemplo, dobla a la de las fibras naturales. Además, los tejidos ligeros pueden aumentar drásticamente la propagación del fuego.

La puesta a punto de un sistema de protección contra incendios lleva tiempo y recursos, por lo que puede no ser una opción factible para aquellas empresas que busquen reaccionar rápidamente. No obstante, hay medidas básicas que cualquier empresa puede adoptar para afrontar este mayor riesgo de incendio, entre las que se incluyen:

  • Garantizar el funcionamiento de toda la protección contra incendios. Aunque la protección no esté diseñada para el cambio, resultará eficaz en muchas situaciones. Una operación modificada puede erosionar el margen de seguridad de un «riesgo altamente protegido» (HPR), pero seguir proporcionando un nivel de protección razonable.
  • Deben plantearse medidas temporales, como turnos de guardia contra incendios, equipos de vigilancia portátiles (por ejemplo, detección por imágenes de vídeo) e incluso patrullas contra incendios formadas y listas para actuar. Las guardias contra incendios deben quedar registradas y revisarse periódicamente para garantizar que no se omite ninguna ronda si parte del personal no va a trabajar.
  • Si los cambios requieren trabajos en caliente (con llamas o calor para operaciones de soldadura, rectificado o corte), estas operaciones deberán gestionarse y supervisarse cuidadosamente con una cadena de mando bien definida. Los incidentes en los que hay implicados trabajos en caliente son la segunda causa principal de incendio en entornos industriales, pero un proceso consolidado puede eliminar prácticamente estas fuentes de ignición.

Ventilación y control del polvo

Una ventilación adecuada es crítica siempre que se trabaje con productos alcohólicos. Igualmente, el control del polvo es esencial para todos los fabricantes que trabajen con tejidos. En ambos casos, los cambios en la calidad del aire interior pueden ser perjudiciales para los trabajadores y los equipos, además de provocar el aumento del riesgo de incendio.

Por supuesto, los sistemas existentes deben haber sido diseñados para garantizar un entorno seguro y saludable teniendo en cuenta los niveles de producción y las concentraciones de alcohol o los tipos de tejidos, respectivamente. Como ya se ha indicado, las concentraciones de alcohol de los desinfectantes es notablemente mayor que la de la mayoría de licores. Por otra parte, distintos tipos de tejido generan diferentes niveles de polvo.

En consecuencia, los fabricantes deben determinar primero la capacidad de sus sistemas de ventilación y de recogida de polvo para afrontar el nuevo entorno operativo. Si los sistemas no pueden responder a las nuevas exigencias o no es posible mejorarlos, deberá limitarse la producción para garantizar que el entorno de trabajo sea seguro.

Es igualmente importante prestar especial atención a los calendarios de mantenimiento y a los protocolos de limpieza de los sistemas; en particular, es probable que deba aumentar la frecuencia de mantenimiento/sustitución de los filtros.

Almacenamiento

Los sistemas de protección contra incendios en almacenes están diseñados para tener en cuenta las características y volúmenes de los materiales almacenados. Si estas características cambian, la protección que ofrece el sistema podría ser muy inferior. Por ejemplo, el papel ligero, (<50 g por m2) supone un riesgo de incendio mucho mayor que el papel pesado (>100 g por m2). Si en la instalación se pasa de almacenar papel pesado a papel ligero, los riesgos de incendio pueden superar los parámetros para los que se diseñó el sistema de protección. Si no se puede mejorar el sistema de protección contra incendios, deberán reducirse las alturas y materiales de almacenamiento correspondientes para ajustarlas a la capacidad del sistema.

Como alternativa, pueden almacenarse los materiales inflamables en pilas limitadas en las zonas de almacenamiento temporal, en lugar de en los estantes propiamente dichos. Además, las áreas más cercanas al suministro de agua tendrán normalmente un mayor nivel de protección mediante aspersores que las que se encuentren en el extremo más remoto del sistema.

Maquinaria y equipos

Si los fabricantes de ropa trabajan con materiales nuevos, es posible que los equipos se vean sometidos a un mayor desgaste y a roturas. En ese caso, quizá deban revisarse los calendarios de mantenimiento. Además, puede que se necesite mayor presión o mayor potencia si los tejidos son más pesados o densos, en cuyo caso las empresas tendrán que comprobar que los motores y sistemas eléctricos sean capaces de soportar estos nuevos requisitos de potencia.

Si se prevé seguir utilizando un equipo más allá de los intervalos de mantenimiento establecidos, los operarios de la planta deberían revisar los registros de mantenimiento predictivo disponibles. Eso permitirá fundamentar las decisiones para contrastar ventajas e inconvenientes del aumento de la producción a corto plazo y la posibilidad de que la producción deba detenerse a medio plazo por averías en la maquinaria.

Por último, antes de cambiar o aumentar la producción, deben revisarse los niveles de líquidos en los equipos y sustituir las piezas más propensas al fallo, como mangueras hidráulicas que ya parezcan desgastadas.

Nuevos proveedores

Las empresas que transforman sus operaciones suelen necesitar materias primas o componentes nuevos, o tal vez una cantidad mucho mayor en el suministro de materiales habituales. Ambos casos pueden llevar a la búsqueda de nuevos proveedores. Además, dado que las empresas quieren reaccionar rápidamente ante esta emergencia, no siempre serán capaces de revisar cuidadosamente las nuevas incorporaciones a sus cadenas de suministro. Por otra parte, la demanda de algunas materias primas está desatada, por lo que las empresas deben competir duramente por ellas.

Esta dinámica tiene varias consecuencias, entre las que se incluyen, por ejemplo, aspectos relacionados con el control de calidad y el riesgo de crédito. A la hora de reclutar a nuevos proveedores, los fabricantes deberían hacer un esfuerzo razonable por verificar los procedimientos de control de calidad del proveedor, mitigando al mismo tiempo el potencial riesgo de crédito como corresponda.

Otros aspectos de seguridad

Además de los aspectos mencionados anteriormente:

  • Señalización: Conforme las empresas vayan cambiando sus operaciones y procesos, los operarios de las plantas deberán revisar la señalización de seguridad para que refleje las condiciones de uso de los nuevos materiales.
  • Limpieza: Debe prestarse especial atención a la limpieza. Quizá sea necesario retirar la basura con más frecuencia. Es posible que se acumulen más rápidamente el polvo, las pelusas y los residuos. En el caso de los procesos que no pueden desconectarse para realizar los ciclos de limpieza normales, se debne establecer medidas de protección adicionales para los ciclos ampliados.
  • Transporte: Las normas para el transporte de productos que contienen alcohol son más estrictas que las que se aplican, por ejemplo, al zumo de naranja.

Cómo podemos ayudar

Aunque la urgencia que rodea al COVID-19 exige acciones rápidas, recomiendo a las empresas que se estén planteando transformar sus operaciones que se paren brevemente a considerar los posibles peligros derivados de estos cambios y que implementen medidas realistas y prudentes para minimizar las amenazas.

Los consultores de AXA XL pueden ayudar a tu empresa en este aspecto. De hecho, el tipo de cuestiones que hemos mencionado anteriormente reflejan debates que solemos tener con los clientes. Es decir, cuando cambia el proceso de producción, ayudamos a nuestros clientes a identificar los riesgos mayores y menores, y los problemas de seguridad que deben abordarse.

Por último, doy de nuevo las gracias a aquellas empresas que ayudan a los ciudadanos de todo el mundo dando respuesta a esta emergencia sin precedentes.

  • Sobre el Autor
  • Technical Director, AXA XL Risk Consulting
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